旋球阀技术标准pdf

  本文件规定了旋球阀的术语和定义、结构型式、型号编制、技术方面的要求、试验和检验、检验规则、标

  本文件适用于公称压力小于或等于PN40、公称尺寸为DN200～DN3000，或压力等级小于或等于

  Class300、公称尺寸为NPS8～NPSI20;适用温度为-29℃-200℃；适用介质为气、水等非易燃易爆和

  下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文

  件，仅该日期对应的版本适用于本文件:不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用

  GB/T27553.1塑料-青铜-钢背三层复合自润滑板材技术条件第1部分:带改性聚四氟乙烯

  GB/T27553.2塑料-青铜-钢背三层复合自润滑板材技术条件第2部分:带改性聚甲醇(POM)

  密封副为球面与锥面配对密封，正反向承压相同，浮动式单阀座具有活塞效应的偏心结构的1/4

  旋球阔的型号编制应符合GB/T32808的规定，类型代号用XQ表示，结构型式代号按照蝶阀类

  6.1.2旋球阀的阀座和密封件受其压力-温度额定值的限定，应在铭牌上给予标明，且应不高于旋球阀

  6.2.1法兰连接旋球阀结构长度应按GB/T12221-2005基本系列第13系列或第14系列的规定，或

  按订货合同的要求:对焊连接旋球阔结构长度应按GB/T12221-2005基本系列第14系列的规定，或

  6.3.1旋球阀应保证当启闭件处于全关状态时，其内件任何部位不应超出阀体的两端面。

  旋球阀经壳体试验后，不应有结构伤害损坏，不准许有可见渗漏通过阀门壳壁和任何固定的阀体连接处，

  旋球阀在全关位置向阀板的两个方向分别施加试验介质，泄漏率等级应符合GB/T13927-2008中

  空载情况下全关→全开→全关操作3次，配置的驱动装置应能平稳地操作阀门，无卡阻和异响等.

  在最大允许工作压差下操作l次，配置的驱动装置应能平稳地操作阀门，无卡阻和异响等。

  6.5.1钢制阀体法兰连接端和对焊连接端应按GB/T9124(所有部分)的规定，Class系列超出GB/T

  9124(所有部分)规定范围以外的可按GB/T13402的规定或按订货合同的要求:铁制阀体法兰连接端

  6.5.3阀座从阀体一侧法兰端的流道装入，该端法兰的密封面不完整，如图3所示装配后的法兰

  6.7.1钢制阀体最小壁厚按GB/T12224的规定，壁厚数值不能查得时可通过GB/T26640中公式(1)计

  算。铁制阀体最小壁厚按GB/T26640中表9的规定，壁厚数值不能查得时可通过GB/T2664中公式

  6.7.2阀体可整体铸造或焊接成形。焊接成形时，焊缝接头应做相应的热处理和无损检测。

  6.7.3铸造钢制阀体的法兰背面应加工或按GB/T152.4的规定锪平.

  6.7.4钢制阀体两端法兰尺寸公差、密封面的型式和尺寸、对焊坡口的形式和尺寸按GB/T9124(所有

  部分)的规定;铁制阀体两端法兰尺寸公差、密封面的型式和尺寸按GB/T17241.7的规定。

  6.7.5阀体端法兰的螺栓连接孔宜采用通孔，当结构长度为短系列或特殊的短结构设计时允许采用螺

  纹孔。螺纹孔深度至少应为1倍的螺纹直径，靠近阀杆位置的螺纹孔深度可缩短至0.67倍的螺纹直

  6.7.6公称尺寸不小于DN800、NPS32的旋球阀，应设置坚固地脚支撑和固定螺栓孔，可采用与阀体

  分体装配成形的地脚支撑。固定螺栓孔宜为腰圆形，地脚螺栓不应承受管路轴向载荷，允许阀体承受

  6.8.1阀座与阀板密封面可直接加工，也可在基材上堆焊其他金属密封材料而成，采用本体直接加

  工方式的密封面需硬化处理:堆焊型密封面，精加工后堆焊层厚度不小于2mm，焊后应充分消除应力，

  6.8.2采用其他密封面表面硬化处理方法时，精加工后硬化层厚度按照实际工艺方法确定.

  6.9.4阀板可以整体铸造或焊接成形.焊接成形时，焊缝接头应做相应的热处理和无损检测。

  6.10.2阀杆可设计成一个整体轴，也可设计成两个分离的短轴，其嵌入轴孔的长度不应小于轴径的

  6.10.3阀杆与阀板连接处及在旋球阀压力区域内的阀杆抗扭强度应至少超过在阀体外阀杆抗扭强度

  6.10.4阀杆与阀板的连接方式应便于阀座、阀板等易磨损件的维修、更换，保证其在正常工作情况下

  不松动.采用键连接时，普通平键按GB/T1096的规定，花键按GB/T1144的规定。

  6.10.5阀杆与阀板连接发生故障或损坏时，阀杆不应由于内压而从阀门中脱出.设计的防飞装里，功

  6.10.7阀杆密封可采用V形填料、0形密封圈或其他组合式填料。若采用V形填料，填料函的深度

  不少于5圈;若采用0形密封圃，应至少有3道O形密封圈，0形密封圈应符合GB/T3452.1的规定。

  6.10.8不论采用何种阀杆密封形式，在不拆卸阀杆、管道中无介质压力的情况下，应可以更换密封件。

  6.11.1填料压盖可采用整体式或分体式。公称压力大于或等于PN25、Class300时应采用分体式填料

  6.12.2驱动装置的输出扭矩应不小于旋球阀在最大允许工作压差工况下操作扭矩的1.5倍，且最大输

  6.12.3无论采用何种驱动装置操作，在阀门最大允许工作压差条件下，所配带手轮或手柄的最大操

  6.12.5手轮的轮缘或轮芯上应设置明显的指示阀板关闭方向的箭头和关字，“关字应放在箭头的

  6.13.1焊接成形的阀体和阀板，焊缝接头的分类按照GB/T150.1的规定，设计制造及焊缝不伤害原有设备的检测

  6.13.4经无损检测后进行焊接返修的承压件的焊接接头应采用原检测的新方法重新检测.

  6.14.1旋球阀的材料应根据使用参数、工作所承受的压力、工作时候的温度、介质等因素选用。

  6.14.3表2中未涉及的零部件材料按JB/T5300的规定或按订货合同的要求.

  铸钢件外观品质应符合JB/T7927-2014中B级的规定:焊接件外观品质应符合GB/T150.4的规

  7.1.1阀门在装配完成后按制造商规定的试压规范进行压力试验，试压规范的要求不能低于GB/T13927的

  7.1.2壳体强度试验按试验压力至少是阀门在20℃时允许最大工作所承受的压力的1.5倍(l.lCWP)进行试压，无

  阀板处于全关位置，分别向阀板的正反两个方向施加试验压力，试验压力至少是阀门在20℃时允许最大

  工作所承受的压力的1.1倍(l.lCWP).泄漏率按GB/T13927-2008规定的金属密封副的要求执行，或按订货合同

  7.1.4订货合同有要求时应做气体低压密封试验:阀板处于全关位置，分别向阀板的正反两个方向施

  加0.6MPa士0.1MPa试验压力，泄漏率按GB/T13927-2008规定的金属密封副的要求执行，或按订货

  合同的要求。公称压力小于PN6、Class25时，试验压力为阀门在20℃时允许最大工作压力的1.1倍

  7.1.5带有手动、电动、气动、液动等驱动装置的旋球阀，在密封试验时，应使用其所配置的驱动装

  7.2.1旋球间装配完成后至少应进行3次全关到全开再到全关的循环空载操作，检查操作是否正常。

  7.2.2在最大允许工作压差下，所配驱动装置从全关到全开再到全关至少启闭操作1次，操作应平稳、

  7.3.1关闭阀门，向阀门任一端施加试验压力至1.5倍最大允许工作压差，持续试验时间不少于10min,

  7.3.2试验过程中，密封面发生泄漏，不作为判断密封试验不合格和本项试验不合格的依据。

  7.5.2除奥氏体不锈钢的旋球阀外，其他材料旋球阀的外表面可按JB/T106的规定或订货合同要求的

  在阀体、阀板的本体材料上钻屑取样，取样应在表面6.5mm之下处，按GB/T223(所有部分)的

  使用与阀体同炉号、同批热处理的试棒或试块，拉伸试验按GB厅228.1规定的办法来进行，冲击试

  验按GB/T229规定的办法来进行，硬度试验按GB/T231.1规定的方法进行。

  按JB/T8863的要求做静压寿命试验，在完成静压寿命试验后，应重新进行压力试验。

  7.9.1阀体和阀板的A、B类焊接接头应100%渗透检验测试或超声检测，检测的新方法应分别符合NB/T47013.5

  7.9.2对焊连接阀门的连接端部加工完成后，应100%渗透检验测试或超声检测，检测的新方法应分别符合NB/T

  7.9.3阀门密封副除本体加工外，采用其他硬化处理方法时均应逐件进行液体渗透检验测试，检测方法应

  7.9.4当买方有要求时，不锈钢承压铸锻件外表面及可触及内表面应做液体渗透检验测试，检测的新方法应符

  7.9.5当买方有要求时，钢铸件应进行超声检测，检验测试部位按GB/T12224的要求，检测的新方法应符合

  旋球阀应逐台进行出厂检验，检验合格后方可出厂，检验项目、技术方面的要求和试验方法按表3的规定。

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